Đối với các doanh nghiệp sản xuất, hiệu quả sản xuất ổn định và chất lượng sản phẩm đáng tin cậy là nền tảng để đứng vững trên thị trường. Dựa trên thực tế sản xuất thiết bị cơ điện khai thác, CÔNG TY TNHH CÔNG NGHỆ ĐIỆN VÀ CƠ ĐIỆN SHAN DONG RONGLI từ bỏ phương thức nâng cấp kỹ thuật "đầu tư lớn và rủi ro cao", tuân thủ nguyên tắc "cải tiến có mục tiêu và nâng cao hiệu quả thực tế", đồng thời thúc đẩy chuyển đổi công nghệ từ các liên kết cơ bản như tối ưu hóa quy trình sản xuất, cải tiến độ chính xác của thiết bị và tăng cường kiểm soát chất lượng. Với những kết quả rõ ràng, nó đã đạt được sự cải thiện kép về hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm, tạo động lực nội sinh cho sự phát triển bền vững của doanh nghiệp.
Tối ưu hóa quy trình sản xuất để phá vỡ các nút thắt hiệu quả. Trong quy trình xử lý các bộ phận cơ điện khai thác truyền thống, các vấn đề như "kẹp lặp đi lặp lại trong nhiều quy trình và sai số kích thước tích lũy" luôn là yếu tố chính hạn chế hiệu quả sản xuất. Công ty đã tổ chức các trụ cột kỹ thuật và kỹ thuật viên cấp cao để thành lập nhóm cải tiến quy trình, đi sâu vào dây chuyền sản xuất để phân loại các điểm yếu của từng quy trình và lập kế hoạch cải tiến có mục tiêu, thay thế việc nâng cấp thiết bị phức tạp bằng các điều chỉnh quy trình đơn giản và thiết thực.
Lấy quá trình xử lý vỏ hộp giảm tốc khai thác làm ví dụ, quy trình ban đầu yêu cầu ba quy trình kẹp riêng biệt là "phay thô - khoan - phay hoàn thiện", việc này không chỉ tốn thời gian- mà còn dễ xảy ra sai lệch về kích thước do sai lệch vị trí. Thông qua các thử nghiệm lặp đi lặp lại, nhóm kỹ thuật đã thiết kế một công cụ định vị tích hợp, tích hợp và tối ưu hóa quy trình kẹp của ba quy trình để hiện thực hóa "xử lý nhiều lần với một lần kẹp". Điều này không chỉ tiết kiệm thời gian định vị lặp lại mà còn kiểm soát sai số kích thước trong phạm vi 0,02 mm. Sau lần cải tiến này, hiệu suất xử lý các bộ phận đã tăng 40% và tỷ lệ lỗi giảm từ 5% xuống dưới 1%, giải quyết hiệu quả các vấn đề tồn tại lâu dài về hiệu quả và chất lượng.
Nâng cấp trang thiết bị cơ bản để củng cố nền tảng sản xuất. Quá trình chuyển đổi công nghệ không dựa vào-thiết bị cao cấp mà cho phép thiết bị hiện có phát huy hiệu quả cao hơn. Nhằm giải quyết vấn đề "giảm độ chính xác và tiêu thụ năng lượng cao" của một số thiết bị sản xuất cốt lõi, công ty áp dụng phương pháp "nâng cấp một phần + bảo trì chính xác" để cải thiện hiệu suất thiết bị đồng thời kiểm soát đầu tư. Đối với các thiết bị quan trọng như máy tiện và máy phay, giá đỡ dụng cụ có độ chính xác-cao và các phụ kiện hệ thống CNC được thay thế để cải thiện độ chính xác xử lý của thiết bị; các thiết bị tiết kiệm năng lượng đơn giản-được lắp đặt trên thiết bị cũ và các thông số vận hành của động cơ được tối ưu hóa để giảm mức tiêu thụ năng lượng.
Đồng thời, thiết lập hệ thống trách nhiệm “một người, một máy” đối với thiết bị, làm rõ trách nhiệm bảo trì hàng ngày của người vận hành, yêu cầu họ ghi lại trạng thái vận hành thiết bị sau mỗi lần sử dụng và bộ phận kỹ thuật thường xuyên tiến hành hiệu chuẩn chính xác và phát hiện lỗi trên thiết bị. Thông qua một loạt biện pháp, tỷ lệ hỏng hóc trung bình của thiết bị sản xuất của công ty đã giảm từ 8 lần/tháng xuống dưới 3 lần, thời gian hoạt động hiệu quả của thiết bị tăng 25%; độ chính xác xử lý của thiết bị chính đã tăng 30%. Các bộ phận có-độ chính xác cao mà trước đây yêu cầu xử lý bên ngoài giờ đây có thể được sản xuất độc lập, tiết kiệm gần một triệu nhân dân tệ chi phí gia công mỗi năm.
Tăng cường kiểm soát chất lượng để xây dựng tuyến phòng thủ chất lượng vững chắc. Thiết bị cơ điện khai thác liên quan trực tiếp đến an toàn sản xuất của mỏ, không có chỗ cho sự bất cẩn trong chất lượng sản phẩm. Tận dụng cơ hội chuyển đổi công nghệ, công ty đã cải tiến "hệ thống kiểm soát chất lượng toàn bộ{2}}quy trình", thiết lập nhiều nút kiểm tra từ khâu nhập nguyên liệu thô đến giao thành phẩm và đảm bảo chất lượng sản phẩm thông qua các quy trình được tiêu chuẩn hóa.
Trong liên kết kiểm tra nguyên liệu thô, một máy phân tích quang phổ đơn giản được giới thiệu để phát hiện nhanh thành phần của nguyên liệu thô cốt lõi như thép, đồng thời ngăn chặn nguyên liệu thô không đủ tiêu chuẩn xâm nhập vào liên kết sản xuất; trong liên kết kiểm tra quy trình, hướng dẫn vận hành tiêu chuẩn chi tiết để kiểm tra được xây dựng, yêu cầu thanh tra viên kiểm tra và ghi lại từng kích thước chính và độ chính xác của lắp ráp, để nhận ra khả năng truy nguyên các vấn đề về chất lượng; Trong liên kết kiểm tra thành phẩm, một bệ thử nghiệm đơn giản được xây dựng để mô phỏng điều kiện làm việc thực tế của mỏ, khả năng chịu tải và độ ổn định vận hành của thiết bị được lấy mẫu và thử nghiệm để đảm bảo sản phẩm được giao đáp ứng yêu cầu sử dụng. Ngoài ra, các cuộc họp phân tích chất lượng thường xuyên được tổ chức để tóm tắt các vấn đề về chất lượng trong sản xuất và các cải tiến liên tục được thực hiện thông qua điều chỉnh quy trình và đào tạo vận hành, tạo thành một vòng khép kín cải tiến chất lượng "khám phá vấn đề - phân tích nguyên nhân - giải quyết và cải tiến".
Chuyển đổi công nghệ không chỉ mang lại dữ liệu được cải thiện mà còn nâng cao sự tự tin của nhóm. Ngày nay, trật tự sản xuất của xưởng có trật tự hơn, hoạt động của nhân viên hiệu quả hơn và sự công nhận của khách hàng về chất lượng sản phẩm tiếp tục được cải thiện. Người phụ trách công ty cho biết, trong tương lai, công ty sẽ tiếp tục tuân thủ khái niệm chuyển đổi công nghệ “thực dụng và chính xác”, tập trung vào những điểm yếu và khó khăn trong liên kết sản xuất, tích lũy kết quả to lớn thông qua những cải tiến và đổi mới nhỏ, đồng thời thúc đẩy việc cải thiện ổn định năng lực sản xuất của doanh nghiệp và khả năng cạnh tranh cốt lõi thông qua chuyển đổi công nghệ liên tục, cung cấp các sản phẩm và dịch vụ đáng tin cậy hơn cho ngành cơ điện khai thác mỏ.
